가입고관리
물품 도착: 거래명세서와 함께 화물 입고.
시스템 가입고 등록: 바코드 스캔 등을 통해 ‘가입고’ 상태로 수량 입력 (이 시점에는 전산상 재고로는 보이지만, 출고 가능 재고에서는 제외되는 경우가 많습니다).
검수 진행: 불량 확인 및 수량 오차 체크.
정식 입고 전환: 검수 완료된 수량만큼 ‘입고 확정’ 처리 → 가용 재고로 반영.
반품/매입 보류: 불합격된 물량은 반품 처리하거나 별도의 격리 구역으로 이동.
입출고관리시스템 소개
일반적인 입출고 관리 시스템은 현장의 복잡한 프로세스를 단순화하고 표준화합니다.
입고 및 검수 관리: 구매 발주 데이터와 실제 입고 수량을 대조하여 미납이나 과납을 즉시 확인합니다..
재고 위치 최적화(Bin Management): 창고 내 구역별 위치를 지정하여 작업자가 상품을 찾는 시간을 최소화합니다..
실시간 출고 프로세스: 피킹(Picking), 패킹(Packing), 상차(Loading) 단계를 체계화하여 오배송을 방지합니다..
재고 실사 및 조정: 전산 재고와 실제 재고의 차이를 분석관리 합니다.
주요특징
입고관리
가입고 상태의 데이터가 정식 입고로 넘어갈 때는 다음과 같은 실무 프로세스가 진행됩니다.
검수 결과 반영: 가입고된 수량 중 합격품은 ‘입고 확정’, 불합격품은 ‘반송’ 또는 ‘격리’로 구분하여 처리합니다.
재고 자산화: 전산상에서 ‘가용 재고(Available Stock)’로 상태가 변경되며, 이때부터 판매나 생산 출고가 가능해집니다.
적치(Put-away): 물품을 임시 하역장에서 해당 품목의 지정 랙(Rack)이나 빈(Bin) 위치로 이동시킨 후 위치 바코드를 스캔하여 매칭합니다.
출고관리
출고 지시(Release Order): ERP나 주문 관리 시스템(OMS)으로부터 전달된 주문 데이터를 바탕으로 출하 대상과 수량을 확정합니다.
피킹(Picking): 창고 내 지정된 위치(Bin)에서 해당 물품을 집어오는 과정입니다. (1인 피킹, 총량 피킹 등 방식 선택)
검수 및 패킹(Packing): 주문 내용과 실물이 일치하는지 스캔하여 대조하고, 배송 중 파손되지 않도록 포장합니다.
출하 확정(Shipping): 택배 송장을 부착하거나 차량에 상차한 후, 시스템상에서 재고를 최종 차감합니다.
반품관리
반품 접수 및 승인: 고객으로부터 반품 사유를 접수하고, 회수 지시를 내립니다.
반품 입고(회수): 창고에 도착한 반품 박스를 바코드 스캔하여 회수 여부를 확인합니다.
반품 검수(QC): 제품의 상태(개봉 여부, 파손, 부속품 누락 등)를 정밀 점검합니다.
판정 및 등급 부여: 검수 결과에 따라 양품(재판매 가능), 수리 필요, 폐기 등으로 분류합니다.
재고 반영:
양품: 정식 가용 재고로 다시 입고 처리(반품 입고).
불량: 불량 재고 전용 위치(Bin)로 격리하여 폐기 또는 제조사 반송 처리.
수주관리
주문 접수: 전화, 이메일, EDI, 또는 쇼핑몰 API를 통해 들어온 주문 정보를 확인합니다.
고객 및 품목 확인: 등록된 거래처인지, 주문한 품목의 규격과 단가가 계약된 내용과 일치하는지 대조합니다.
재고 할당(ATP Check): 현재 창고에 가용 재고가 있는지 확인하고, 주문 수량만큼 ‘예약’ 상태로 설정하여 다른 주문에 선점되지 않도록 합니다.
재고현황
총 재고: 창고 내 물리적으로 존재하는 전체 수량
가용 재고: 총 재고에서 수주 예약분 및 불량품을 제외한 즉시 출고 가능 수량
입고 예정: 현재 가입고 상태이거나 구매 발주 중인 수량
출고 대기: 수주 등록은 완료되었으나 아직 피킹 전인 수량